引言

　　在經濟全球化不斷深化的今天，企業(yè)越來越注重于發(fā)現和發(fā)揮自身的核心能力，對于非核心業(yè)務大多采用外包的方式，由供應商提供核心業(yè)務以外的作業(yè)。以汽車制造業(yè)為例，近20年來世界汽車業(yè)巨頭基本上剝離了其大部分次要零部件的生產，如表1所示。由此可見，外購件的質量直接決定著產品的質量和成本，對供應商所提供產品的質量控制已經成為企業(yè)質量管理的重要部分。

　　隨著我國加入WTO 和國際國內市場一體化進程的加快，一些企業(yè)已經意識到與供應商建立良好的合作關系的重要性，在對供應商的質量控制方面放棄了單向有利的原則，轉而尋求互利共贏。值得注意的是，目前大多數企業(yè)對此缺乏足夠的認識，據上海質量管理科學研究院對上海市194家企業(yè)進行調查的結果顯示，“供應商質量”的指標得分在十項指標中名列第八，而各指標相關程度，如表2所示，“供應商質量”與其他指標的相關系數相比，竟然是最小的，僅為0.5左右[1]?？梢?，大部分企業(yè)還沒有充分認識到供應商的重要性，沒有與供應商之間建立起牢固的合作關系，因此，如何加強對供應商的質量控制、建立互利共贏的合作關系已經成為企業(yè)必須認真面對的問題。

　　1 選擇優(yōu)秀供應商—質量控制的重要環(huán)節(jié)

　　生產優(yōu)秀的產品需要優(yōu)質的原材料和外購件，優(yōu)質的原材料和外購件需要優(yōu)秀的供應商來提供。因此，供應商的選擇是進行質量管理的重要環(huán)節(jié)。很難想象一個管理松散、設備陳舊、人員素質低下的供應商可以提供出優(yōu)秀的產品來;也很難想象一個信息閉塞、言而無信、財務緊張的供應商可以及時、保質保量地提供企業(yè)所需要的產品。那么應該怎樣選擇適合自己的供應商呢?

　　1.1 對供應商進行基本情況調查

　　(1) 如果供應商是企業(yè)的老供應商，現在要擴展新供貨品種，則可查詢企業(yè)對該供應商的評定資料。評定資料應包括該供應商的質量供應能力[2]、供貨及時性、財力狀況、對質量問題處理的及時性及其它相關信息。

　　(2) 如果被調查對象是準備開發(fā)的供應商，企業(yè)沒有關于該供應商的詳細資料，可調查其他企業(yè)或企業(yè)內其他分公司對該供應商的評審資料。這些資料會告訴你該供應商在同種或類似產品上的各類信息，甚至可能包括該供應商的技術開發(fā)實力或在哪方面具有合作優(yōu)勢。

　　(3) 進行直接調查。企業(yè)可根據產品和供應商的具體情況設計調查表。調查表的內容應包括企業(yè)規(guī)模、生產規(guī)模、主導產品、主要顧客及其反饋信息、生產設備、檢測人員和設備、過程能力指數、體系認證情況、主要原材料來源等。調查表應盡可能地全面、具體，盡量用數據或量值進行表述，同時應注意調查內容便于進行現場審核。對任一新產品應同時調查若干有意向的企業(yè)，并由其主要領導簽字確認調查內容的真實性。

　　1.2對供應商進行管理體系審核和保證能力評估

　　必要時，企業(yè)可選派有經驗的審核員或委托有資格的第三方審核機構到供應商進行現場審核和調查。企業(yè)應有自己的審核標準，把握關鍵要素和過程。對已通過體系認證的，可關注其反映持續(xù)改進的管理評審、內審、糾正/預防措施、檢驗與試驗等較易發(fā)現問題的過程。如果這些方面處理得好，該企業(yè)應該具有較好的合作潛力。對未通過體系認證的企業(yè)，應著重從控制的有效性入手，關注其采購、設備、人員、檢驗等重要過程。企業(yè)未通過體系認證，只是說明其可能未按照ISO9001標準建立體系，這并不意味著它質量管理體系不健全，更不意味著它沒有管理體系。只要企業(yè)對關鍵要素和過程控制良好，產品質量能夠達到企業(yè)要求，就具備合作的基本條件。

　　審核過程中還應對被審核方的財務狀況、顧客滿意度、過程能力、職工素質、服務水平等進行調查。審核和調查應形成明確詳細的審核報告和調查報告。審核結束后，企業(yè)應對供應商相關合作經驗、質量保證能力、履約能力、后勤保障能力、服務和技術支持能力進行綜合評估，根據評估結果進行擇優(yōu)開發(fā)。

　　1.3 樣品鑒定與驗審

　　企業(yè)應對新開發(fā)供應商的樣品進行鑒定與驗審。對樣品的鑒定應有標準，這個標準可以是與國標、行業(yè)標準、國家強制性要求相一致的企業(yè)標準，或直接采用國標、行業(yè)標準等。同時該標準應在供應商開發(fā)樣品前經雙方認可，應與供應商的加工標準一致或兼容。特殊產品鑒定所需的專用檢測、計量設備或對環(huán)境、方式的特殊要求應得到雙方和認可。

　　確定樣品符合要求后，可先進行小批量試用，試用合格后再批量供貨或正式使用。小批試用不單驗證供應商產品與樣品和技術要求的一致性，也是對供應商產品滿足企業(yè)工藝要求的驗證。

　　1.4 供應商的確定

　　經過調查、論證、開發(fā)樣品、小批試用等過程的選擇，符合企業(yè)要求的即為備選的合格的供應商。在這整個比較選擇的過程中，企業(yè)應遵循高質量、低價格、重合同、守信用、管理好、距離近的原則。當然，對重要程度不同的產品，原則的側重點應有所不同。一般來說，應特別注意綜合考慮價格和質量損失，避免簡單采用比價采購給企業(yè)帶來的質量風險[2]。

　　另外，同一產品的供應商點數應根據產品的重要程度和供應商的可靠程度確定。一般可以保持2-3個，以保證供應的可靠性和形成競爭，有利于產品質量的持續(xù)改進和提高;對于經營穩(wěn)健、供應能力強、信譽好、關系密切的供應商可以只保留一家，這對供需雙方都是很有利的。

　　2 互利共贏的供應商質量控制的契約要求

　　為了保證顧客對產品與服務的滿意，企業(yè)必須對產品形成的全過程進行嚴格的管理與控制。為了使整個供應鏈中每一個環(huán)節(jié)，即合作伙伴，明確他們對質量的責任與義務，并保證實現，伙伴之間必須以契約的形式形成承諾，并按照承諾的內容測量質量與服務。這里所說的契約僅指得到相關方簽署的，規(guī)定供應鏈各環(huán)節(jié)之間質量責任的文件化條款，包括合同和協(xié)議。嚴肅合理的契約對雙方不僅起到可靠的約束作用，而且可以有效保護雙方的利益。

　　2.1 保證契約內容與標準、法規(guī)和企業(yè)制度的統(tǒng)一性

　　契約可引用或借鑒既定的法律、法規(guī)或規(guī)章制度、標準等。如可規(guī)定進廠檢驗抽樣標準執(zhí)行GB2828抽樣標準;電器產品安全性能必須符合GB4706等。如發(fā)現有與相關法律、法規(guī)、標準、制度不一致之處，發(fā)現方應及時提出修改。如在執(zhí)行過程中發(fā)現不一致，發(fā)現方應及時通知不知情方，并按符合法律、法規(guī)、標準、制度的方式執(zhí)行。

　　2.2 契約內容應實際有效

　　起草與簽署契約時，必須考慮產品形成過程中的實際情況，考慮契約執(zhí)行的可操作性。有些協(xié)議在制定時可能需要考慮的因素較多，規(guī)定需較為詳細，但如果過于繁瑣，缺乏可操作性，反而起不到應有的作用。例如，某公司需從供應商采購大量的加工軸承用的鋼材。由于軸承對材料要求較嚴，加工精度較高，公司為保證質量，在協(xié)議中要求對方對每一批材料進行化學成分分析和物理性能試驗。供應商如果引進整套試驗設備，勢必耗費大量的成本，同時要配備相應的技術人員。如果不增加資源配置，那么每次都要送社會檢驗機構檢驗，支付昂貴的試驗費用。象這種契約，如果供應商仔細審驗的話，他就會考慮進行利潤-成本-風險分析，在價格上提高要求。這種協(xié)議履行起來就有較大難度，同時也容易引起一些不必要的糾紛，不利于供應鏈的穩(wěn)固和質量價值鏈的形成。

　　2.3 契約應明確雙方的權利和責任，鼓勵供應商的持續(xù)改進與創(chuàng)新

　　契約中應明確供需雙方的權利和責任，同時也應規(guī)定必要的獎懲性條款，一方面約束供應商的質量行為，另一方面鼓勵供應商不斷提高產品質量。對供應商的獎懲包括兩種類型。其一是因質量責任的劃分而產生的獎懲;其二是根據業(yè)績考核而產生的獎懲。在實際的操作中，適當的獎勵可能會產生意想不到的管理效果。某供應商的產品在顧客手中出現了較為嚴重的質量問題，企業(yè)立即通知供應商分析原因，采取整改措施。供應商接通知后，積極地派人到現場進行協(xié)助調查和分析，使問題很快得到了解決。本來根據雙方的協(xié)議規(guī)定，該供應商除應承擔全部質量責任外，還應承擔數額不菲的罰款。但企業(yè)考慮到該供應商是自己的重要供應商，一直合作很順利，質量穩(wěn)定，決定獎勵供應商對質量問題的快速反應和積極的態(tài)度，免除了所有的罰款。結果年終評定發(fā)現該供應商的產品合格率比上年有較大幅度的提高。

　　根據業(yè)績考核產生的獎懲，不應僅僅流于形式，如在年終發(fā)一個獎牌，公布一個優(yōu)秀供應商名單，對若干供應商進行黃牌警告。這固然是一種方式，但如果不落到實處，業(yè)績評定就會顯得很蒼白。企業(yè)可以將訂單與業(yè)績聯系起來，還可給予業(yè)績好的供應商一些政策性支持，如優(yōu)先付款、優(yōu)先開發(fā)新產品、實行部分產品的進廠免檢等等。

　　對于契約中的懲罰性條款要注意其可操作性。如生產空調機的公司與某閥門供應商簽署協(xié)議，規(guī)定乙方(閥門供應商)的所有產品應保修五年，并規(guī)定如五年內出現質量問題的比率在0.3‰以下時，供應商為甲方免費更換不合格品;該比率為0.3‰-0.5‰時，乙方除免費更換不合格品外，還要向甲方支付10000-50000元的罰款等等。結果乙方產品在顧客手中經常出現質量問題，但甲方一直在用乙方的產品，市場返回的不合格品經過長時間使用、拆換及若干次周轉后，很多已無法確定出廠日期。企業(yè)要對市場退回的不合格品按出廠時段進行統(tǒng)計將浪費大量的人力，而且周期太長。這樣根據協(xié)議，企業(yè)實際上無法對供應商進行質量處罰。

　　2.4契約的內容應公正、公平

　　契約應是經過雙方充分協(xié)商達成的共識，不應只是一方對另一方的宣言或要求，內容要經過雙方認可和確認。另外，契約內容應涵蓋從產品開發(fā)、試制、檢驗、包裝運送到不合格品處理、售后服務的全過程，所以契約可包含多個層次，如供貨合同、質量保證協(xié)議、技術協(xié)議、售后服務協(xié)議等。

　　3 檢驗—對供應商進行質量控制的基本手段

　　進廠材料和外購件的檢驗和監(jiān)督是保證外購材料和零件的重要手段。著名質量專家費根堡姆說：進廠材料和外購件的控制就是根據最經濟的質量水平來驗收和貯存那些質量符合要求的零件，同時強調最有時效的供應者的責任。這里首先提到的是“最經濟的質量水平”。進廠檢驗的基本目的就是防止不合格品流入生產流程造成不必要的損失，它要求與其效果相稱的最經濟的手段和資源，這對于供需雙方都是有利的。如某企業(yè)的檢驗員對所有的外購黃銅桿的外徑尺寸進行逐檢，并保留著有關黃銅桿進廠檢驗的圖表和所有詳細尺寸。圖表非常詳盡地描繪出了供應商產品質量情況，檢驗員為此付出了大量的勞動。而一年以后，卻發(fā)現所有進廠的檢驗材料中沒有一根黃銅桿是廢品。顯然，這樣的100%檢驗和詳盡的記錄與繪圖是一種浪費。退一步說，即使不進行100%檢驗，某些產品的檢驗也需要昂貴的設備和大量的檢驗工時，而偏偏供應商的檢測設備要相對先進得多，工藝簡單得多。象這種情況，可以說企業(yè)中比比皆是。其實這種狀態(tài)剛好是對供應商的不信任造成的，是質量價值鏈沒有形成或不穩(wěn)定的表現。如果供需雙方以契約作為相互信任的依據，并認真履行，真正形成穩(wěn)固的供應商關系，企業(yè)就可以大大減少不增值的重復檢驗勞動。當然，契約不能代表完全的信任，要保證雙方契約的效力就少不了監(jiān)督。

　　產品質量監(jiān)督是指企業(yè)定期從供應商的產品中抽樣進行型式試驗或化驗分析的活動。例如供應商提供一種國內較先進的納米材料，這種材料只有少數國家或高校檢測中心能夠檢測，顯然，檢測費用相當昂貴。這時，就要考慮質量成本問題。企業(yè)對此種材料用量較少，如果每批都要求其提供檢測報告，對供應商將是一個極大的考驗。為減輕供應商檢測費用的壓力，又使企業(yè)確信產品質量，這時企業(yè)可以要求供應商定期或每供一定量的材料時提供一次權威檢測報告、或對供應商的生產工藝和過程進行認可。另外，關于監(jiān)督抽樣(抽樣時間、地點)、檢測機構選擇、檢測費用承擔的問題雙方可在契約中加以明確規(guī)定。

　　4 不合格品的判定與處理

　　在與供應商長期合作的過程中，供應商提供的產品可能會出現不合格品，客觀合理地判定與處理不合格品對形成良好的供應商關系非常重要。

　　4.1 不合格品的發(fā)現

　　產生不合格品的因素很多，如設備損壞、原材料不合格品、工藝控制不嚴格、人員疏忽、包裝防護不夠、搬運過程的損壞、安裝調試不當等。根據不合格品產生的原因，質量責任的歸屬也不盡相同。不合格品的發(fā)現往往伴隨在產品的使用和檢驗過程中。進廠零部件經過抽樣試驗，發(fā)現達不到可接受質量水平，根據契約或協(xié)議規(guī)定拒絕接收。如果已經發(fā)現了不合格品，但達到了所要求的AQL值，該批產品可以接收。但從概率上講，該批合格產品中肯定存在不合格品。這些不合格品和后來由于企業(yè)自身搬運不當、裝配不合理及其它意外因素造成的不合格品的判定是否恰當會影響供需雙方關系。

　　4.2 不合格品的質量責任

　　合格與不合格品的判定應由統(tǒng)一的部門來實施，必要時可由供需雙方共同判定。不合格品判定時的檢驗設備與環(huán)境應該保持一致。同一塊線路板，在不同的環(huán)境溫度下，其電氣性能、抗干擾性能等可能會有較大的差別。因此，檢驗應在雙方認可的條件、方式和環(huán)境下進行。判定應該保留相應的記錄，以滿足過程中的可追溯性要求。

　　同一個配套件，進廠檢驗時合格，出廠檢查時卻發(fā)現不合格品。這有可能是因為環(huán)境或其它意外因素的影響導致了產品的不合格品，也有可能是該配套件與其它配件之間的不協(xié)調。例如兩臺抽油煙機的電機，來自同一個配套廠家同的一批產品，其中一臺裝配到機器A上，發(fā)現噪聲很大。換用另一臺，“癥狀”消失。這時車間調試人員會在該臺電機上標記“噪聲大”，作為不合格品退回。但配套廠家運回電機后，重新測試，發(fā)現電機運轉平穩(wěn)，無異常聲。該電機被重新裝機試驗，發(fā)現確無噪聲大的問題。而車間調試人員堅持自己的發(fā)現。經過工程人員仔細分析，原來該電機轉子的固有頻率與機器A比較接近，裝機運轉會發(fā)生諧振從而引起較大噪聲。如果把該電機重新裝到另一臺機器B上，“癥狀”就會完全消失。象這種問題，在企業(yè)中可能經常發(fā)生。如果分析不出原因，往往會造成供需雙方合作上的不愉快。如果退貨前企業(yè)經進貨檢驗部門重新檢驗確認，就可及早發(fā)現問題。或通知配套廠家修改工藝，使電機頻率遠離抽油煙機的固有頻率，或遇到類似問題時車間調試、維修人員采取措施，不至于造成與供應商之間的誤會。

　　4.3不合格品的處理

　　對不合格品的處理不外乎報廢、返工，返修、退貨等幾種方式。不論采取哪種方式，費用的分擔肯定是雙方協(xié)調的關鍵。費用應根據不合格品比例的大小和不合格品影響程度確定，應在協(xié)議或合同的相關條款中作出明確規(guī)定。企業(yè)可利用統(tǒng)計方法，分析出供需雙方都可接受的不合格品比例，從而確定合理的費用分擔方式。某電器公司根據統(tǒng)計資料，發(fā)現外購電器配套件的投入使用合格率一般在99.66%以上，只有較少情況會低于這一數值，就在雙方簽署的協(xié)議中規(guī)定月度投入使用合格率指標為99.66%，并要求達不到該指標的供應商多負擔不合格品的處理費用。

　　5 供應商的業(yè)績評定與動態(tài)管理

　　供應商作為產品實現的重要資源之一必然要講求其有效性。2000版ISO9000標準就把管理體系的有效性作為一個重點來考慮，因此對供應商進行業(yè)績評定十分重要，它是進行動態(tài)管理、擇選劣汰的依據。

　　5.1評定方法

　　(1) 按照采購要求，對關鍵材料、主要材料和次要材料定期進行質量缺陷分級評定。規(guī)定關鍵參數的缺陷分記為3分，主要缺陷為2分，次要缺陷為1分。一批材料中根據規(guī)定的抽樣方法最大分數為6分。質量工程師據此對供應商進行等級評定，并向供應商發(fā)出通知。這種方法操作簡單，節(jié)省人力，但評價指標偏少。

　　(2) 質量工程師不但收集每一供應商的月度投入使用合格率，而且定期調查供應部門和銷售部門的主管，對該供應商的質量穩(wěn)定性、售后服務水平和供貨及時性、供貨量的保證能力進行綜合評價。例如采用滿分為100的評價體系，各分項滿分分別規(guī)定為：體系完善程度及有效性10分，年度平均投入使用合格率30分，全年批次合格率25分，供貨及服務25分，顧客反饋質量10分。經過充分收集資料，并調查分析后，給出每一供應商綜合評分根據得分的高低評出優(yōu)劣。這種方法可比較全面準確地反映供應商的綜合實力。但由于此種方法耗時耗力較多，所以只適合于進行較長周期的評定，如年終評定。

　　5.2 動態(tài)管理

　　根據業(yè)績記錄，定期對所有供應商進行動態(tài)分級評定。將所有供應商劃分為A、B、C、D四級，根據材料價值、質量要求、加工難易程度、社會供應狀況等因素確定供應商定點個數。定點個數為1的A類供應商，訂單分配為100%;定點個數為1的B類供應商，訂單分配為100%，但需開發(fā)該材料的新供應商;定點個數為2的A、B類供應商分別分配訂單60%和40%;定點個數為3的A、B、C類供應商分別分配訂單55%、30%和15%;D類供應商應被淘汰。這種分級評定與管理將供貨訂單與供應商績效、材料分級結合起來，使訂單的分配比較科學合理。當然，這種方法對企業(yè)管理的整體水平也提出了很高的要求。

　　6 結論

　　隨著企業(yè)越來越專注于自身具有核心競爭力的領域，企業(yè)與供應商的聯系就越來越密切，優(yōu)秀供應商是企業(yè)的重要資源，在對供應商進行質量控制的同時如何與之建立互利共贏的關系是企業(yè)能否取得成功的關鍵。因此，對供應商的質量控制需要遵循互利共贏的原則，來選擇優(yōu)秀供應商，通過契約來確立互利共贏的關系，通過質量驗證來保證契約的落實，通過合理的責任分擔來保護雙方的利益，通過業(yè)績評定和動態(tài)管理增強與優(yōu)秀供應商的互利共贏關系。