一、填空題（共33題）

1、6S指的是 整理 、 整頓 、 清掃、 清潔 、 素養(yǎng) 、 安全 。

2、區(qū)分工作場所內(nèi)的物品為“要的”和“不要的”是屬于6S中的 整理 。

3、物品亂擺放屬于6S中的 整頓 要處理的范圍。

4、團結同事，與大家友好溝通相處是6S中 素養(yǎng) 的要求。

5、豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱是準時化和 自動化 。

6、精益質(zhì)量的三不原則：不接受不良品，不制造不良品、 不流出不良品。

7、精益思想的5項原則有定義價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。

8、企業(yè)生產(chǎn)活動中不為我們創(chuàng)造價值但是卻消耗資源的現(xiàn)象稱為浪費。

9、精益生產(chǎn)七大浪費中最大的是生產(chǎn)過剩的浪費,其他六大浪費是指：等待的浪費，搬運的浪費，不良品的浪費，動作的浪費，庫存的浪費,管理的浪費。

10、改善的3S是簡單化，標準化，專門化。

11、精益生產(chǎn)要實現(xiàn)的目標主要有高質(zhì)量、低成本、短交期。

12、準時化的主要思想是在需要的時間按照需要的數(shù)量提供需要的產(chǎn)品。

13、TPM，即全員生產(chǎn)維修。

14、標準作業(yè)三要素是節(jié)拍、作業(yè)順序、標準在制品。

15、6S中的整理簡單的來說，就是區(qū)分需要的與不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丟掉不需要的，目的是騰出空間，作業(yè)空間更加靈活使用、防止誤用、誤送提高生產(chǎn)效率。

16、6S中的素養(yǎng)是針對人“質(zhì)”的提升而提出的，也是6S運動的最終目標，目的是培養(yǎng)具有好習慣、遵守規(guī)則的員工，提高員工文明禮貌水準，營造團體精神。

17、機器設備應隨時保持干凈清潔，崗位周圍的環(huán)境也應定期清掃。

18、改善的4個原則：取消，合并，重排，簡化。

19、用戶為上帝，以人為中心，以精簡為手段，團隊合作，準時供貨方式是精益生產(chǎn)的主要特征。

20、全面質(zhì)量管理的基本要求是全面，全過程，全員，多方法。

21、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想基礎來源于利潤主義 ，即保持利潤不變，降低 成本 。

22、精益生產(chǎn)的三現(xiàn)原則是 現(xiàn)場 ， 現(xiàn)實 ， 現(xiàn)物 。

23、精益生產(chǎn)的三定原則是 定點 ， 定容 ， 定量 。

24、物料在運至使用地之前在指定區(qū)域的固定位置存放稱為 臨時物料存儲區(qū)。

25、拉動系統(tǒng)是用戶基于消耗量要求以明確的時間、地點和數(shù)量交付某種產(chǎn)品的補給系統(tǒng)

26、精益生產(chǎn)的核心是追求零庫存、快速應對市場變化、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一、人本位主義、庫存是“禍根”。

27、生產(chǎn)要素的5MQS分別指： 人 、 機器 、 物料 、 作業(yè)方法 、 管理、 品質(zhì) 、 安全 。

28、精益生產(chǎn)方式采用拉式 控制系統(tǒng)。

29、請列舉四個現(xiàn)場改善經(jīng)常用到的精益工具： 6S 、 減少生產(chǎn)準備時間、 培養(yǎng)多能工 、 防錯設計。（ TPM 、 標準作業(yè)、 均衡生產(chǎn)、 價值流 、 生產(chǎn)線布局優(yōu)化）

30、 無廢品 、 零庫存 、 低成本 和 產(chǎn)品多樣化 是精益生產(chǎn)方式追求的無止境的盡善盡美的目標。

31、6σ在統(tǒng)計上表示一個流程或產(chǎn)品在一百萬次使用機會中只出現(xiàn)3.4個缺陷。

32、在計算出控制圖的上下控制限后，可以比較上下控制限與上下公差限的數(shù)值。這兩個限制范圍的關系是：上下控制限的范圍與上下公差限的范圍一般不能比較

33、六西格瑪項目包括五個階段，分別是定義（define）、測量（measure）、分析（analysis）、改善（improve）、控制（control）。

二、選擇題（共56題）

1、精益生產(chǎn)線布置時對設備的要求描述錯誤的是（ D ）

A. 小型化的設備 B. 設備的管線要整齊并有柔性

C. 物品在加工時的出入口要一致化 D. 設備要落腳生根

2、精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是（ D ）

A. 成本中心型 B. 售價中心型 C. 服務中心型 D. 利潤中心型

3、一個流生產(chǎn)是指將作業(yè)（ A ）合理配置，使產(chǎn)品在生產(chǎn)時，每個工序最多只有一個在制品或成品，即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，是一種工序間在制品向零挑戰(zhàn)的生產(chǎn)管理方式，其思想是改善型的。通過追求“一個流”，使各種問題、浪費和矛盾明顯化，迫使人們主動解決現(xiàn)場存在的各種問題，實現(xiàn)人盡其才、物盡其用、時盡其效。

A. 場地、人員、設備 B. 場地、人員 C. 人員、設備 D. 場地、設備

4、控制生產(chǎn)速度的指標是（ B ）

A. 設備 B. 生產(chǎn)節(jié)拍 C. 庫存 D.材料

5、以下不是精益生產(chǎn)特征的是（ B ）。

A. 拉動式生產(chǎn) B. 推動式生產(chǎn) C. 最大限度的減少庫存 D. 實現(xiàn)準時化生產(chǎn)

6、下面的不是“一個流”生產(chǎn)的要點的是（ A ）。

A. 經(jīng)濟批量 B. 按節(jié)拍進行生產(chǎn) C. 培養(yǎng)多能工 D. U型布置

7、下列不屬于動作浪費的是（ C ）

A. 走動 B. 左右手交換 C. 庫存 D.單手空閑

8、生產(chǎn)工位按順序安排，在一個生產(chǎn)單元中產(chǎn)品從一個工位移至下一個，工位之間沒有在制品作為緩沖，這種技術是（ C ）

A. 連續(xù)流 B. 順序流 C. 單件流 D. 快速流

9、“拉動”一詞是指（ B ）

A. 上工序帶動下工序 B. 下工序帶動上工序

C. 上、下工序同步進行 D. 以上皆不是

10、流動思想的最終目標是實現(xiàn)（ D ）

A. 零庫存 B. 拉動式生產(chǎn) C. 單個流 D. 完全消滅整個生產(chǎn)過程中的停頓

11、下面不屬于七大浪費的是（C）。

A.等待浪費 B.動作浪費 C.時間浪費 D.加工本身浪費

12、長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸，進出倉庫或在流程之間搬運原材料、零部件或最終產(chǎn)品，此種浪費稱為（A）。

A.不必要的搬運 B.不必要的動作 C.庫存 D.多余的加工

13、以下那一項不是小批量的好處（B）。

A.在制品庫存量低 B.每種產(chǎn)品的生產(chǎn)頻次低 C.維持庫存費低 D.檢查和返工的成本低 E.物料流動快

14、有關精益生產(chǎn)正確的說法是（B）。

A.精益生產(chǎn)是QR戰(zhàn)略在生產(chǎn)領域的延續(xù)

B.精益生產(chǎn)是在日本豐田JIT生產(chǎn)的基礎上提出來的新的生產(chǎn)方式

C.精益生產(chǎn)追求的是對定制化需求的快速反應

D.精益生產(chǎn)是大規(guī)模定制的另一種說法

15、幫助公司轉變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是（A）。

A.先從做中學習，再施以訓練

B.使用價值流程圖以建立未來愿景，并幫助員工學習如何觀察

C.通過改進研討會來教導，并促成快速變革

D.根據(jù)價值流程來架構管理工作

16、將價值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種（D）顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進展情況。

A.直接 B.感覺 C.間接 D.視覺

17、可以起到防止缺貨，提高服務水平的庫存，稱為（A）。

A.安全庫存 B.周轉庫存 C.運輸庫存 D.預期庫存

18、JIT系統(tǒng)以何為出發(fā)點？（A）

A.準時生產(chǎn) B.適量生產(chǎn) C.大量生產(chǎn) D.質(zhì)量第一

19、JIT是按照什么方式組織生產(chǎn)的？（B）

A.推動式 B.拉動式 C.移動式 D.流動式

20、JIT方式的基本目標是（B）

A.徹底消除無效勞動所造成的浪費

B.降低成本

C.徹底清除無效勞動造成的不良品

D.大量推銷社會所需要的產(chǎn)品

21、實現(xiàn)生產(chǎn)過程同步化的基礎是什么？（D）

A.大量生產(chǎn) B.批量生產(chǎn) C.安全生產(chǎn) D.均衡生產(chǎn)

22、PDCA循環(huán)是十分重要的，其中C的含義為（B）

A.保證 B.檢查 C.處理 D.改進

23、實現(xiàn)JIT生產(chǎn)的重要工具是（B）。

A.自動化機器 B.看板 C.時間測定 D.工作分析

24、不精益的流程，會使流程與流程之間（C）

A.暢通 B.更協(xié)調(diào) C.缺乏協(xié)調(diào) D.節(jié)約時間

25、下列術語不屬于精益思想的是（A）

A. 經(jīng)濟批量 B.拉動生產(chǎn) C.消除浪費 D.準時化生產(chǎn)

26、價值只能由（C）決定。

A.雇主 B.生產(chǎn)者 C.客戶 D.供應商

27、為使員工能隨時看到和了解生產(chǎn)運作的每個方面和狀況，需引入（D）

A.專業(yè)技能 B.全面生產(chǎn)維護 C.錯誤預防 D、可視化控制

28、生產(chǎn)作業(yè)人員的操作依據(jù)是（B）

A.檢驗規(guī)范 B.作業(yè)指導書 C.作業(yè)流程圖 D.檢查表

29、制造型企業(yè)的主要增值環(huán)節(jié)是（B）

A.搬運 B.加工 C.銷售 D.質(zhì)量控制

30、必需品與非必需品的區(qū)別方法（A）

A.物品的使用頻率 B.物品的使用類別

C.物品的使用期限 D.報廢品與非報廢物品

31、物品的擺放一般先根據(jù)（ A ）進行擺放。

A、物品的常用程度 B、物品的形狀分類 C、物品的數(shù)量 D、物品的顏色

32、有關看板管理，錯誤的說法是（ D ）。

A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù) B、看板具有改善的機能

C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣； D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送

33、動作經(jīng)濟的原則不包括下面哪一個（C）

A、減少動作數(shù)量 B、同時動作 C、彎腰動作 D、輕松動作

34、誰應該對產(chǎn)品質(zhì)量負責？ （ D ）

A質(zhì)量部長 B.質(zhì)檢人員 C.班組長 D.每個員工

35、防錯的類型有過程防錯和（ C ）兩類。

A.檢驗防錯 B.制造防錯 C.設計防錯 D.抑制

36、質(zhì)量的出發(fā)點是（ C ）

A.產(chǎn)品質(zhì)量特性 B.產(chǎn)品裝配文件 C.客戶需求 D.國家法規(guī)和標準

37、看板的三大作用不包括（ C ）

A.傳遞生產(chǎn)信息 B.保證生產(chǎn)現(xiàn)場的標準操作 C. 識別浪費

D. 控制生產(chǎn)系統(tǒng)動態(tài)的自我完善

38、不是實施精益生產(chǎn)的具體手法的是（ C）

A. 生產(chǎn)同步化 B. 生產(chǎn)均衡化 C. 生產(chǎn)人性化 D. 生產(chǎn)柔性化

39、以下不屬于看板分類的是（ A）

A. 管理看板 B. 傳送看板 C. 生產(chǎn)看板 D. 臨時看板

40、推行設備Ｕ型布置的要點包括設備布置的流水線化、站立式作業(yè)、（ A ）、人與設備分離。

A. 培養(yǎng)多能工 B. 單能工 C. 生產(chǎn)節(jié)拍 D. 生產(chǎn)任務

41、以下不是U型線的原則的是（ C）

A. 立式作業(yè)的原則 B. 步行的原則 C. 多個流原則 D. 作業(yè)公平原則

42、 D 是救活觸電者的首要因素。
A.請醫(yī)生急救 B.送往醫(yī)院 C.向上級報告 D.使觸電者盡快脫離電源

43、行業(yè)規(guī)定人體安全電壓為（ C ）V，安全電流為（ ）mA。

A. 24V，10mA B.24V,15mA C.36V,10mA D.36V,15mA

44、下面不創(chuàng)造產(chǎn)品質(zhì)量特性的一類人員是（ C ）。
A.產(chǎn)品設計人員 B.產(chǎn)品制造人員 C.產(chǎn)品檢驗人員 D.設備保證人員

45、三線電纜中的紅線代表（ B ）。

A.零線 B.火線 C.地線

46、地面上的絕緣油著火，應用（ C ）進行滅火。

A.水 B.二氧化碳滅火器 C.干砂 D.泡沫滅火器

47、不良浪費是指（ A ）

A.為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務進行返工

B.任何不增加產(chǎn)品或服務價值的人員和設備的動作

C.對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程

D.任何超過加工必須的物料供應

48、標準作業(yè)三要素是（ D ）

A.節(jié)拍時間、制作工序、標準手持

B.看板管理、作業(yè)順序、標準手持

C.節(jié)拍時間、作業(yè)順序、改善作業(yè)

D.節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持

49、全員品質(zhì)管理“三不”原則是（ C ）

A.不接受不良品、不制造不良品、不執(zhí)行無效文件

B.不接受不良品、不亂擺放工具、不流出不良品

C.不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品

D.不浪費時間、不制造不良品、不流出不良品

50、產(chǎn)品標識卡至少需填寫什么內(nèi)容？（ C ）

A.首檢、自檢、巡檢、專檢、終檢中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題

B.產(chǎn)量、設備利用率，換模時間，線末庫存

C. 產(chǎn)品名稱，產(chǎn)品數(shù)量，生產(chǎn)日期，生產(chǎn)者，狀態(tài)

D.現(xiàn)場發(fā)生的安全問題、設備故障、供應問題

51、 質(zhì)量管理大師戴明先生在其著名的質(zhì)量管理十四條中指出停止依靠檢驗達成質(zhì)量的做法”，這句話的含義是( B )

A:企業(yè)雇傭了太多的檢驗人員，對經(jīng)營來說是不經(jīng)濟的。

B:質(zhì)量是設計和生產(chǎn)出來的，不是檢驗出來的。

C:在大多數(shù)情況下，應該由操作人員自己來保證質(zhì)量，而不是靠檢驗員保證。

D:人工檢驗的效率和準確率較低，依靠檢驗是不能保證質(zhì)量的

52、下面內(nèi)容中，不適合成為六西格瑪DMAIC改進項目的是（D）

A: 沒有進行管理，偶爾發(fā)生，但引起大的損失的問題

B: 很長時間沒有解決的頑固問題

C: 為實現(xiàn)戰(zhàn)略目標需解決的問題

D: 成果指標可測量的問題

53、在某檢驗點對1000個某零件進行檢驗，每個零件上有10個缺陷機會,結果共發(fā)現(xiàn)16個零件不合格,合計32個缺陷,則DPMO為（B）

A. 0.0032

B. 3200

C. 32000

D. 1600

54、下列說法錯誤的是: （B）

A. 界定階段包括界定項目范圍,組成團隊.

B. 測量階段主要是測量過程的績效,即Y,在測量前要驗證測量系統(tǒng)的有效性,找到并確認影響Y的關鍵原因.

C. 分析階段主要是針對Y進行原因分析,找到并驗證關鍵原因.

D. 改進階段主要是針對關鍵原因X尋找改進措施,并驗證改進措施.55、六西格瑪項目團隊在明確項目范圍時,應采用以下什么工具（B）

A. 因果圖

B. SIPOC圖

C. PDPC法

D. 頭腦風暴法

56、一個過程由三個工作步驟構成,每個步驟相互獨立,每個步驟的一次合格率FTY分別是:FTY1= 99% FTY2 = 97%;FTY3 = 96%.則整個過程的流通合格率為（A）

A. 92.2%

B. 99%

C. 96%

D. 97.3%

三、判斷題（共55題）

1、必需品是指經(jīng)常使用的物品，一個月使用一次左右的物品可稱為必需品。（×）

2、工作崗位的物品過多，就可以增加工作臺。（×）

3、工作完后手套隨手放在工具車上。（×）

4、必需品與非必需品的區(qū)分在于物品的使用價值。（√）

5、貴重的物品就是必需品。（×）

6、定置管理太耽誤時間，趕不上過去隨意取放方便、省時。 （ × ）

7、整理工作必須在定置、標識工作前完成。（ √ ）

8、企業(yè)擺放物品的區(qū)域如果不夠，要及時增蓋臨時倉庫，保證6S工作順利進行。（×）

9、必需品就必須放在工位臺上。（ × ）

10、不合格品可以暫時與合格品放在一起。（ × ）

11、增加場地前，必須先進行整理。（ √ ）

12、質(zhì)量控制的最好方法是檢驗。（×）

13、操作所需的質(zhì)量檢查要求不需要編入標準作業(yè)中。（×）

14、標準檢驗流程是保證在制造工藝中，標準被100%執(zhí)行的一種工具。（√）

15、前工序的產(chǎn)品質(zhì)量標準不能比后工序更嚴格。（×）

16、標準化操作單（SOS）中必須包含有產(chǎn)品質(zhì)量標準。（√）

17、防錯裝置系統(tǒng)應當進行驗證，其驗證的時間間隔應能98％以上保證設備的正常運作。（×）

18、產(chǎn)品的返修需要返修人員依據(jù)產(chǎn)品的關鍵特性要求進行確認。（×）

19、返修是增值工作。（×）

20、如果存在“質(zhì)量風險”（如新項目啟動，流程改進等），立刻相應加強檢查或者添加臨時檢查項。（√）

21、報警流程用于尋求管理層的幫助，當問題很難解決時，依據(jù)問題的嚴重度和頻次上報。（√）

22、返修可以消除制造缺陷，因此返修工作可以降低產(chǎn)品質(zhì)量風險。（×）

23、驗證崗位是一個使我們集中注意制造質(zhì)量的過程。（√）

24、標準檢驗流程是保證在產(chǎn)品設計制造工藝中，標準被100%執(zhí)行的一種工具。（×）

25、文件、程序、方法和管理評估都應與質(zhì)量體系標準相適應。（√）

26、過程控制的級別隨著風險級別增加而降低。（×）

27、防錯的目標是產(chǎn)品離開工位時發(fā)現(xiàn)缺陷。（×）

28、價值只能由最終客戶確定。 （√）

29、精益生產(chǎn)之品質(zhì)目標是不產(chǎn)生不良品。 （√）

30、控制生產(chǎn)速度的指標是生產(chǎn)節(jié)拍。 （ √ ）

31、只有不增加價值的活動，才是浪費。 （ × ）

32、實施精益生產(chǎn)方式的基礎是6S管理。 （√）

33、節(jié)拍時間即周期時間。 （ × ）

34、精益生產(chǎn)方式采用推動式控制系統(tǒng) （ × ）

35、標準化作業(yè)主要包括標準節(jié)拍時間、標準工作順序和標準在制品庫存。 （ √）

36、精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理強調(diào)事前預防不合格品的發(fā)生。 （ √ ）

37、連續(xù)流生產(chǎn)的核心是多個流。 （ × ）

38、安全生產(chǎn)管理，堅持“安全第一、預防為主”的方針。 （√）
39、生產(chǎn)經(jīng)營單位按規(guī)定委托工程技術人員提供安全生產(chǎn)管理服務的，保證安全生產(chǎn)的責任就由受委托的工程技術人員負責。 （×）
40、使用砂輪研磨時，應戴防護眼鏡或裝設防護玻璃。（√）
41、從事兩種特種作業(yè)的人員，只要參加其中一種的特種作業(yè)培訓與考核，即可上崗操作兩種特種作業(yè)。 （×）
42、生產(chǎn)經(jīng)營單位應當在有較大危險因素的生產(chǎn)經(jīng)營場所和有關設施、設備上，設置明顯的安全警示標志。 （√）

43、精益核心理念：零容忍浪費、及時化生產(chǎn)、拉動的生產(chǎn)模式。 （√）

44、精益基本思想：顧客第一、成本是有自己的手創(chuàng)造出來的、尊重員工的勞動成果。（√）

45、精益目的：降低成本、改善質(zhì)量、縮短交期。 （√）

46、精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。 （√）

47、 精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT）翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。 （√）

48、 有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。 （√）

49、 精益生產(chǎn)方式兩大核心：第一，追求零庫存。第二，追求快速反應，即快速應對市場的變化。（√）

50、 精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。 （√）

51、 為了快速應對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。 （√）

52、 企業(yè)中普遍存在的七大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作以及產(chǎn)品缺陷。 （√）

53、 拉動式準時化生產(chǎn)：以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點，強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 （√）

54、 精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）

55、 六西格瑪管理僅是適合于制造過程質(zhì)量改進的工具（×）

四、簡答題（共13題）

1、為什么要推行6S，6S的作用有哪些？

答：6S八大目的：改善和提高企業(yè)形象、促成效率提高、改善零件在庫周轉率、減少直至消除故障、保障企業(yè)安全生產(chǎn)、降低生產(chǎn)成本、改善員工的精神面貌、縮短作業(yè)周期，確保交貨

6S八大作用：虧損為零——6S是最佳推銷員；不良為零——6S是品質(zhì)零缺陷的護航者；浪費為零——6S是節(jié)約能手；故障為零——6S是交貨期的保證；切換產(chǎn)品時間為零——6S是高效率的前提；事故為零——6S是安全的軟件設備；投訴為零——6S是標準化的推動者；缺勤為零——6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位

（虧損、不良、浪費、故障、切換產(chǎn)品時間、事故、投訴、缺勤等8個方面都為零，有人稱之為“八零工廠”。）

2、精益生產(chǎn)方式認為生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費主要有哪些？

答：不良品的浪費、加工的浪費、動作的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費、等待的浪費、管理的浪費。

3、什么是TPM？TPM活動中的自主保全指的是什么？

答：TPM（Total Productive Maintenance）是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。自主保全指的是以自己操作的設備進行自我管理為目的，要求操作者對設備進行清掃、點檢、加油、部件交替、簡單維修和精度檢查等相關的設備保全活動

4、什么是素養(yǎng)？

答：素養(yǎng)是指人人養(yǎng)成好習慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進取精神。素養(yǎng)是6S的核心，也是6S活動的最終目的。所以，抓“6S”活動，要始終著眼于提高人的素質(zhì)。

5、目視管理的三個目的和三個水準？

答：目的：以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。

⑴視覺化——大家都看得見；⑵公開化——自主管理，控制；⑶普通化——員工、領導、同事相互交流。

水準（1）初級水準：有表示、能明白當前的狀態(tài)；（2）中級水準：誰都能判斷是否異常； （3）高級水準：管理方法、異常處置一目了然。

6、簡述精益生產(chǎn)的七大任務

七大任務；P 生產(chǎn)D 交期C 成本Q 質(zhì)量E環(huán)境S 士氣M紀律

7、精益生產(chǎn)的十大改善原則

——拋棄原有的固定思維模式；

——想想新的方法如何可以工作；

——不要接受借口，全面否定現(xiàn)狀；

——不要尋求完美，如果立即執(zhí)行50%的改進是可以接受的；

——立即改正發(fā)現(xiàn)的問題；

——不可以在改進方面花太多的錢；

——問題給了你一個鍛煉大腦的機會；

——對某個問題至少要問五次為什么，直到你發(fā)現(xiàn)根源問題為止；

——10個人的力量肯定大于1個人，所以要組織改善團隊；

——改善無止境。

8、什么是FIFO？

FIFO（先進先出）是根據(jù)物料生產(chǎn)或供應的先后順序，依次使用，這就可以減少庫存量，減少占地空間，避免物料浪費。

9、分別說出下列4種安全警示圖標所表示的意思

10、結合實際工作談談你的工作現(xiàn)場存在哪些浪費，并說說你的改善建議？

答：（略）

11、中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)體系過程當中常常出現(xiàn)的八大問題點：

①管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的

②急功近利。那種要求“立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效”，發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的

③沒找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產(chǎn)的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。

④樣板區(qū)先行。制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。

⑤現(xiàn)場 “6S” 作業(yè)沒做好。“6S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn)

⑥實施過程遇到困難就停滯不前。“三個臭皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手

⑦投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。

⑧缺乏整體配合。認為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。

12、精益生產(chǎn)十大工具

①6S與目視控制

“6S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫 ”6S” ，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣。

目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

②準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

③看板管理（ Kanban ）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。

④全面生產(chǎn)維護（ TPM ）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

⑤運用價值流圖來識別浪費

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

⑥生產(chǎn)線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

⑦拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。 JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，而 拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

⑧降低設置時間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

⑨單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

⑩持續(xù)改善 (Kaizen)

當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。

13、精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為：

品質(zhì)——尋找、糾正和解決問題；

柔性——小批量、單件流；

投放市場時間——把開發(fā)時間減至最??；

產(chǎn)品多元化——縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

效率——提高生產(chǎn)率、減少浪費；

適應性——標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

學習——不斷改善。

五、論述題（共2題）

1、論述豐田精益屋

（參考答案）（豐田精益屋）

⑴地基基礎：圖中的底層建筑，標準作業(yè)、持續(xù)改善、6S、目視管理等，這個最為基礎，也是奠基房屋牢固的設施保障，主要通過標準流程方式SOP去改變和提升現(xiàn)有中基層管理層以及一線作業(yè)員的思想認識、行為準則、過程操作和思考方式。其中標準化作業(yè)是以生產(chǎn)現(xiàn)場穩(wěn)定為基礎的，人員、設備、工藝流程和布局規(guī)劃等等，并在此基礎上通過不斷改善修訂和更新的標準和作業(yè)方式達到提升標準化程度。

⑵房子支柱：房屋中的兩個墻柱體，JIT準時制和JIDOKA自働化。PULL物料拉動系統(tǒng)的目的是使整個生產(chǎn)過程成為連續(xù)的、流動的生產(chǎn)過程，利用KANBAN在原材料、在制品和成品庫及客戶之間形成最小單位的庫存量設計和控制，在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，充分暴露生產(chǎn)過程中存在的問題并及時快速解決，消除各種現(xiàn)場的和隱形的浪費，達到JIT的目標。而設備的JIDOKA自働化，特別之處在于這個“働”字，意味著給予設備更多的“智力”，不需要人員連續(xù)的監(jiān)控自動設備的作業(yè)，也指通過設備的重新設計、優(yōu)化和改造，使設備能自主的防錯，出現(xiàn)異?；虿涣计窌r能夠代替員工自動的停止生產(chǎn)并響動報警。

⑶精益屋頂：經(jīng)濟效益的體現(xiàn)以產(chǎn)品質(zhì)量、成本降低和客戶交貨滿意度得以保障，此外還有人員的安全和士氣，通過產(chǎn)品、服務和交貨的供應鏈管理和控制，提升整體運營水平，實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營能力的跨越。

2、論述精益生產(chǎn)中的企業(yè)文化及實施

（參考答案）

任何一種成功的管理模式的背后均有著自己獨特的文化支撐，精益生產(chǎn)方式也不例外，它的文化是豐田公司在幾十年來長期生產(chǎn)管理實踐中致力于研究企業(yè)與社會環(huán)境、市場、顧客以及企業(yè)內(nèi)部各環(huán)節(jié)部門之間的關系，不斷地摸索提煉出來的。我們企業(yè)在學習、借鑒精益生產(chǎn)方式時一定要結合國情、企情，先學其精髓，并通過不斷地實踐、強化，使得全體員工有形地、無形地接受這些經(jīng)營理念，逐步形成行為習慣，建立起這種特有的文化，然后才能運用自如。

（一）、精益生產(chǎn)方式中的企業(yè)文化

(1)以人為本，尊重員工

豐田之所以會如此強大，和它的無形資產(chǎn)的經(jīng)營——提高員工的思考能力有關。企業(yè)要在不斷變化的經(jīng)營環(huán)境中生存，只有靠人的智慧，人是創(chuàng)造財富的財富。豐田提倡員工自主管理，鼓勵員工自己思考、自己發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。

(2)鼓勵員工提出合理化建議

為了最大限度地發(fā)揮職工的積極性和能動性，降低成本，提高效益，豐田公司實行了提建議制度。公司積極鼓勵每位職工提出生產(chǎn)經(jīng)營管理方面的合理化建議，然后對每項建議進行認真研究，只要能提高公司的經(jīng)濟效益，公司都積極采納。

(2)崇尚行動

豐田鼓勵員工去干、去試、去體驗，在嘗試中學習。豐田認為人的智慧是無盡的，但通常只有在最困難、最緊急的時候才會突然閃現(xiàn)。因此，在企業(yè)非常規(guī)的創(chuàng)新活動中，豐田鼓勵員工首先去干干看，去試試看，在嘗試中、在混亂中突發(fā)靈感，解決問題，實現(xiàn)創(chuàng)新。

（二）、精益文化的實施

(1)完善企業(yè)文化，轉變觀念，培養(yǎng)新的價值觀

作為一種先進的制造系統(tǒng)，精益生產(chǎn)方式是企業(yè)內(nèi)人、技術和經(jīng)營思想的高度集成和統(tǒng)一。精益生產(chǎn)方式與企業(yè)理念之問有著廣泛的內(nèi)在聯(lián)系。精益生產(chǎn)方式本身就是“逆向思維”的結果。它將是企業(yè)戰(zhàn)略觀念的根本性變革。精益生產(chǎn)是一個系統(tǒng)的工程，涉及企業(yè)生產(chǎn)活動的各個環(huán)節(jié)，需要全體員工的高度重視與共同參與。要通過教育、培訓，使全體員工樹立這樣一種理念：即浪費是最大的“敵人”。要通過教育、培訓，使各層級的員工掌握精益生產(chǎn)的基本理論與方法。

(2)強化規(guī)范，樹立遵章守紀、以“人”為中心、漸進式的企業(yè)文化

第一，學習和推行精益生產(chǎn)方式只有理念和意識是遠遠不夠的。還必須有一些強制機制。在精益生產(chǎn)方式中，為了實現(xiàn)準時化生產(chǎn)，同時保證無限向零庫存逼近，生產(chǎn)系統(tǒng)本身應該是具有對產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強制性約束機制，即強迫生產(chǎn)過程中的每一道下序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品?！耙淮伟咽虑樽鰧Α?。這一切都要求管理者、操作者嚴格遵照規(guī)矩辦事，在遵章守紀的基礎上進行創(chuàng)新。也只有盡量排除了人員的隨意性，才能發(fā)現(xiàn)企業(yè)運營系統(tǒng)與市場需求之間的差距，推動企業(yè)不斷改善。

第二，精益生產(chǎn)方式要求高層管理者充分信任員工，訓練員工。提高他們的素質(zhì)，加大他們決策權力，建守起以“人”為中心的人本文化。生產(chǎn)過程中大量浪費是無形的，微小的，與員工的工作密切相關。要杜絕這些現(xiàn)象，首先要依靠員工，高度信任員工。因為這些浪費，需要員工思想觀念的逐步轉換，工作習慣的不斷改變才能實現(xiàn)。其次，要不斷提高員工素質(zhì)。管理者應成為教練員、協(xié)調(diào)員、支持者和服務者，負責訓練和培養(yǎng)員工，提高員工的整體素質(zhì)，讓員工有能力發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的各種浪費現(xiàn)象并能自己分析解決。再次要充分授權給員工，加大他們的決策范圍。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)問題，員工可以自行暫停生產(chǎn)以引起各級部門重視迫使他們從根本上解決這些問題。

第三，精益生產(chǎn)方式主要是通過不斷解決各種細小問題產(chǎn)生效應。有的問題要經(jīng)過很長時間的不懈努力，改變員工工作習慣才能成功，有的問題需要工程技術人員、一線員工通過持續(xù)不斷的技術革新才能解決。如豐田公司用了六年時間反復試驗和改進，終于將換模時間從三小時縮短到15分鐘。由此，實現(xiàn)生產(chǎn)庫存大大減少。實施精益生產(chǎn)方式不是一下全面啟動，而是一個車間，一個環(huán)節(jié)地實施，把暴露出的問題一個個解決，積沙成塔。豐田公司從思想醞釀到開始實施直至完全形成精益生產(chǎn)方式，共花費了幾十年的時間，這需要企業(yè)建立漸進式文化，通過不斷的修煉，方能取得好成績。

(3)充分發(fā)揮員工的主觀能動性

在豐田眼里，沒有消極的員工。只要方法正確員工都能煥發(fā)活力。因為人都希望有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化。只不過，時間不同而已。豐田生產(chǎn)方式研究專家堀切俊雄認為讓員工做事情，不求100％的改善或者達到，只要有50％的可能，就開始去行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100％。不要給員工過高的壓力和期望，最好只要讓他伸伸手就能夠到。然后，員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感大腦才能開始活性化，才能不斷地進取向上。當然，發(fā)揮一線員工的智慧進行改善并不表示改善目標是自下而上，而是每年度公司都有改善方針從質(zhì)量、成本、安全等多個角度制定改善目標然后把目標層層分解到每個班組。

（三）、綜述

必須充分認識到精益生產(chǎn)方式是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)方式要求我們既要決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，在永無止境的學習過程中獲得自我滿足。同時必須根據(jù)企業(yè)的文化特征改進精益生產(chǎn)方式，使理論與實際相結合，將低成本、高效率的道路義無反顧、持續(xù)不斷地堅持下去，最終形成超越精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)模式。

六、計算題 （共1題）

某產(chǎn)品流水線計劃日產(chǎn)量為180件，采用兩班制生產(chǎn)，每班規(guī)定停歇15分鐘，計劃廢品率為5%，求流水線的生產(chǎn)節(jié)拍。（解答略）

相關知識：節(jié)拍是流水線上相鄰兩件相同制品投產(chǎn)或出產(chǎn)的時間間隔。

計算公式為：節(jié)拍=計劃期內(nèi)的有效工作時間÷計劃期生產(chǎn)任務的數(shù)量（含廢品量）