培訓對象

工廠運營、工藝技術、質量生產、設計開發(fā)、采購物流、設備保證等部門工程師及管理層

培訓目的

提高過程潛在失效問題事前預防能力，降低制造成本，提升工廠盈利水平，確保企業(yè)持久競爭力

培訓內容

中國企業(yè)設計失效預防PFMEA實施現(xiàn)狀

幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數(shù)的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數(shù)以上的企業(yè)自己做了一段時間后就發(fā)現(xiàn)FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！

幾乎每家汽車行業(yè)或涉足汽車行業(yè)的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業(yè)真正從中受益！

據(jù)“質量工具應用綜合調查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！

因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。

其實，企業(yè)PFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：

PFMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產品設計及制造的失效預防？-失效預防!

PFMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?-知識管理!

總結下來，PFMEA失敗的根本原因有二：

1、PFMEA未跟企業(yè)產品開發(fā)與制造流程緊密結合, 本應事前預防的PFMEA變成事后演練的“紙面文章”。

   典型癥狀: 體系“空轉”，FMEA“空做”，問題“照來”

企業(yè)質量體系年年審,年年過?？善髽I(yè)產品質量問題依舊重復出現(xiàn)，吃盡苦頭。PFMEA做了4~5年，數(shù)百份如同廢紙，失效預防還是靠“天生蠻力”沒有章法。

2、工程師并沒有真正理解什么是PFMEA，且沒有掌握開發(fā)高質量PFMEA的方法。

典型癥狀: PFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。

由于沒有理解PFMEA內部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏PFMEA開發(fā)的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的PFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？

我們的FMEA咨詢顧問是在中國企業(yè)進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業(yè)實施PFMEA的困難和期待，我們根據(jù)多年在企業(yè)咨詢服務經驗提煉總結面向制造工藝工程師的《制造部門PFMEA高級應用》。

我們采用互動性極強的實戰(zhàn)培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品（學員實際負責的生產工藝流程）進行課堂PFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產品高質量PFMEA的實戰(zhàn)能力。

您或您的企業(yè)如果有任何相關PFMEA的問題，歡迎與我們聯(lián)系，我們將為您提供實用有效的PFMEA解決方案。