課程特色

1.參觀精益發(fā)源地日本豐田海外模范工廠，了解豐田生產(chǎn)模式，領(lǐng)略精益制造之美。

2.名師指導(dǎo)，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的精髓所在，掌握推動(dòng)精益生產(chǎn)的方法。

3.工廠實(shí)踐，學(xué)以致用，沉淀培訓(xùn)掌握的精益知識(shí)及改善技巧。

行

程

安

排

第一天：上午

第一部分：專家授課精益導(dǎo)入

1.精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN

2.精益的發(fā)展趨勢(shì)

3.工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益精益系統(tǒng)構(gòu)建

第二部分：精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1.為什么不同行業(yè)都可以開(kāi)展精益——精益的本質(zhì)

2.中國(guó)企業(yè)精益難成功的原因，企業(yè)推行精益成功的關(guān)鍵第一天：下午

第三部分：豐田企業(yè)文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷(xiāo)商和經(jīng)銷(xiāo)店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。

TOYOTA WAY有兩大支柱:

尊重人性 : 尊重、團(tuán)隊(duì)合作

智慧與改善: 挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物

TOYOTA WAY實(shí)施后的效用：

對(duì)客戶，通過(guò)減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車(chē)輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷(xiāo)店，通過(guò)在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問(wèn)題，并采取改善行動(dòng)。

第四部分：精益生產(chǎn)系統(tǒng)

1.精益思想的原點(diǎn)及五大原則

2.成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制

3.精益生產(chǎn)的核心理念

第五部分：企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟

1.識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA

識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)

繪制價(jià)值流程圖VSM第二天：上午

精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤(pán)演練游戲

2.精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具

整流化工廠布局

SMED快速換產(chǎn)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式

合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制

拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理

Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則

JIT物流的主要方式

到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)

精益供應(yīng)鏈第二天：下午

第六部分：豐田模式總裝線參觀考察

1.豐田模式總裝線參觀考察

看點(diǎn)：

◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；

◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

第七部分：成功精益案例分享

第八部分：思考討論（回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開(kāi)展精益）第三天：全天

學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷與改善（老師帶領(lǐng)學(xué)員進(jìn)入工廠，運(yùn)用前兩天所學(xué)精益知識(shí)進(jìn)行實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用）

·      

精益生產(chǎn)促進(jìn)中心

     秘書(shū)長(zhǎng)/資深研究員

·      

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系統(tǒng)  創(chuàng)始人

·      

華南理工大學(xué)

工商管理學(xué)院        特聘講師/校外導(dǎo)師

·      

華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士/中科院心理所教育學(xué)院博士生

·      

國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師

·      

國(guó)際注冊(cè)管理咨詢師

·      

曾任豐田電裝TPS主任/豐田供應(yīng)商TPS輔導(dǎo)推進(jìn)者

·      

廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃/精益物流規(guī)劃與布局/精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人之一

·      

多家企業(yè)長(zhǎng)期輔導(dǎo)老師

研究方向：

·      

企業(yè)管理與變革及轉(zhuǎn)型升級(jí)，企業(yè)活力提升

·      

精益生產(chǎn)導(dǎo)入與推進(jìn)，精益供應(yīng)鏈構(gòu)建

·      

企業(yè)高效運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)規(guī)劃與構(gòu)建，企業(yè)流程再造，

·      

企業(yè)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)提升，現(xiàn)場(chǎng)管理與改善

·      

日本成功企業(yè)的研究，豐田模式及應(yīng)用的持續(xù)研究

·      

中國(guó)創(chuàng)二代的培養(yǎng)與企業(yè)接班

等

·      

多次組織企業(yè)家和輔導(dǎo)企業(yè)赴日本現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)豐田TPS、與成功企業(yè)家面對(duì)面交流、多所日本大學(xué)教授交流。

個(gè)人成就：

長(zhǎng)期專注于精益管理與豐田模式TPS在中國(guó)企業(yè)的應(yīng)用與實(shí)踐，并持續(xù)在企業(yè)變革和提升的實(shí)踐中創(chuàng)新，提出HLEAN

SYSTEM幸福高效企業(yè)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)的模式，在企業(yè)的實(shí)踐過(guò)程中，得到廣泛認(rèn)可與好評(píng)。

輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：

維達(dá)國(guó)際控股（5家公司）、火星人廚具、瑞鐳激光（德資）、寧波舜韻電子、福建和進(jìn)制罐（臺(tái)資）、德昌裕塑膠（臺(tái)資）、寶大鞋業(yè)（臺(tái)資）、鑄信機(jī)械、飛利浦（中國(guó)上海）、寶馬汽車(chē)、奔馳汽車(chē)、奧園集團(tuán)（房地產(chǎn)）、華峰氨綸集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、江蘇中煙、福耀玻璃、美律電子、惠州帝宇工業(yè)（合資）、巨特電子（外資）、中山立輝金屬制品（臺(tái)資）、廣州威的工業(yè)、佛山格蘭特五金、銀升玻璃、等

個(gè)別企業(yè)咨詢案例（持續(xù)多年改善項(xiàng)目，仍在進(jìn)行中項(xiàng)目）：

1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加300%以上，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。

2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)、進(jìn)入高鐵行業(yè)。

3、某紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，連續(xù)年降本1000萬(wàn)以上，綜合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式，品質(zhì)提升50%，連續(xù)多年成本低減20%以上，交期縮短（35天→20天，生產(chǎn)交期15天→5天）。

5、某電子公司，成功實(shí)現(xiàn)公司組織變革，導(dǎo)入頂層設(shè)計(jì)與戰(zhàn)略落地，化為危機(jī)，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化、透明化管理。

6、某五金制造公司，組織活力提升，優(yōu)化流程、薪酬和績(jī)效、激勵(lì)機(jī)制構(gòu)建等。

7、某機(jī)械制造公司，面臨淘汰和倒閉，進(jìn)行組織和流程設(shè)計(jì)，導(dǎo)入精益（一個(gè)流、TPM兩項(xiàng)），連續(xù)兩年成本低減（50→30元），交期7天縮短為6小時(shí)。