TPM（Total Productive Maintenance）——“全員生產性維護”，源于六十年代末的日本，當時行業(yè)競爭激烈，生產主體由早期以人力為主移轉至以設備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設備精度，而設備復雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設備停工待修時間增加，維修人員增加，生產的成本增加。因此，設備投資帶來企業(yè)償債負擔加重和設備故障率增加導致的運行成本增加，雙重壓力下，迫使企業(yè)管理人員尋求對策，減少設備故障，提高設備運行效率。于是，過去依靠專職設備維護人員保養(yǎng)設備為主的方式，逐漸轉為專職維護人員與企業(yè)全體員工共同維護設備，以達到提高設備使用率的目的，這就是TPM——確?，F場４Ｍ最佳條件下，讓生產績效更加提升，進而達到零災害、零不良、零故障的目標。 通過實施TPM活動，改善TPM環(huán)境，消除浪費，維持TPM流程的標準化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益；并在全公司范圍內營建持續(xù)改善安全、質量、成本、交貨的創(chuàng)新氛圍；在整個TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關鍵設備指標記錄狀況，深入開展TPM小組活動，設計相關的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對性的培訓和指導，來提高生產、維修工作人員的知識技能和技巧，以此確保TPM輔導項目獲得引人注目的結果，顯著地改善工廠現狀。 課程內容： 一． 設備管理的準備知識 1． 工廠設備管理的現狀分析 分工與合作 點檢與巡檢 保養(yǎng)與計劃維修 搶修 檢修記錄與備品備件 2． 設備管理常用方式解析 3． 設備管理的難點在哪里？ 4． 案例：廣東某民營化工廠設備管理的現狀與問題 5． 正確對待問題的態(tài)度——從豐田談起 6． 總結：設備管理到什么程度才算好？ 二． 設備問題分析解決的策略與方法 1． 設備問題的分類 2． 思考一下：如何描述現有的設備問題？ 3． 設備隱患問題分析查找的方法 機臺/系統(tǒng)/部位——設備履歷表 時間/數量/頻率——程度周期分析 4． 思維拓展：向漢武帝學習什么？ 5． 案例：東莞某臺資工廠的設備管理分析模型 6． 練習：設備異常的總時間如何降低? 7． 思考：「生產線主電機為什么燒了」的深層原因 8． 總結：設備管理從短期到長期的過渡 三． 設備故障的來源與對策分析 1． 思維破冰——管理者應把哪類事情放在第一位？ 2． 思考：設備“救火”是怎么來的？ 3． 思維拓展：為什么都要“預防”？ 安全管理中的海因里西法則 從SPC看質量的真正來源 從“挑戰(zhàn)者號”解體看設備故障的來源 4． 設備故障產生的兩大原因 5． 設備故障定義中的關鍵點 6． 分析：現有設備管理方式中的誤區(qū)與改善空間 7． 案例：杭州某德資工廠操作設備的標準化方法 8． 總結：設備實現零故障的三大方向 四． 設備綜合效率的分析與提升 1． 思維破冰——固定資產能帶給我們什么？ 2． 顯性故障與隱性故障的對比分析 3． 從內部客戶的角度來看設備的效率——OEE分析 4． 案例：四川某外資工廠的OEE分析 5． 與設備綜合效率相關的幾大數據指標 6． 設備綜合效率提升的基礎工具 設備運行記錄表 設備綜合效率Level評價表 設備保養(yǎng)Level 自我評價 7． 設備綜合效率提升的管理習慣 生產準備的程序化與表格化 過程控制內容規(guī)劃表 8． 案例：深圳某韓資工廠的設備評價系統(tǒng) 9． 總結：傳統(tǒng)設備管理與設備綜合效率管理的區(qū)別 五． 從設備管理到TPM 1． 思維破冰：為什么設備管理需要全員參與？ 2． TPM的起源與定義 3． TPM的思想基礎與目標 4． TPM的五大支柱與八大支柱的異同點 5． 個別改善的推進方法與工具 重點設備判定表 MTBF分析表制作的五個步驟 PM分析 從快速換模到IE 6． 專業(yè)保養(yǎng)活動的七個步驟 7． 自主保養(yǎng)活動的推進方法與工具 5S的一般理解與加深理解 自主保養(yǎng)活動的七個步驟 清掃的流程表 目視化與基準書制定的方法 保養(yǎng)記錄的種類與應用 自主保養(yǎng)標準化的流程 8． 員工技能訓練的推進方法與工具 9． TPM與TQM、TPS的區(qū)別與聯(lián)系 六、總結： 1、制定TPM推進計劃的原則、流程與方法 2、案例：某日資食品廠的TPM推進計劃