《簡便自動化（LCIA）改善技術》

從精益生產(chǎn)，到精益管理，再到精益自動化的技術

自動化(JIDOKA)不僅當異常狀況發(fā)生時，設備（生產(chǎn)線）自動停止或作業(yè)員使之主動停止下來，而且結(jié)合了本公司產(chǎn)品和技能（Know-How），由本公司員工自主開發(fā)的低成本、智能化的設備裝置，來實現(xiàn)少在庫、高品質(zhì)、少人化的目標。人字邊的自動化(JIDOKA)與及時生產(chǎn)（JIT），并稱為豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的兩大支柱。

簡便自動化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字邊自動化的基礎上發(fā)展起來的自動化技術，然而國內(nèi)企業(yè)在追求精益生產(chǎn)時往往更加偏重于JIT及時生產(chǎn)。JIDOKA人字邊的自動化，則受到許多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更會誤以為就是一般意義上的自動化，更無法理解簡便自動化（LCIA）。

本課程從TPS豐田生產(chǎn)方式的不可分割的兩個支柱（JIT&JIDOKA）的本源出發(fā)，不僅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的獨特作用，和與普通意義的自動化的區(qū)別所在，在此基礎上再去理解和掌握簡便自動化（LCIA）就不難了。也就是說，簡便自動化（LCIA）就是精益自動化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技術與現(xiàn)代自動化的科學技術有機結(jié)合的一門技術。

課程有效的詮釋了簡便自動化（LCIA）技術背后深刻“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現(xiàn)代自動化科技技術相結(jié)合所產(chǎn)生的巨大力量對企業(yè)生產(chǎn)模式的改變所產(chǎn)生的巨大價值。

本課程希冀能徹底改變傳統(tǒng)自動化設備，盲目追求高速度、大產(chǎn)量及泛用化的高成本的設計觀念；而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發(fā)展實現(xiàn)。

培訓目標：

——深刻領會TPS的兩大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質(zhì)、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化；

——徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”“零切換””零故障”“零庫存”“零災害”所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術；

——徹底認識傳統(tǒng)自動化技術的特點，發(fā)展方向，以及在生產(chǎn)的應用情況；

——理解簡便自動化（LCIA）所運用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術，與現(xiàn)代自動化科技技術相結(jié)合的特點和帶來的革命性的效果；

——結(jié)合客戶的需求和案例分析與學員互動，給出建議和思路。

培訓對象：制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。

培訓教材：（自編）

培訓日期：（待定）

培訓時間：2天（共計12課時）。

培訓地點：（待定，培訓教室應較寬敞，教學設備齊全，音響效果良好。）

培訓方式：理論講解、案例分析、現(xiàn)場互動、管理游戲、現(xiàn)場輔導

課程內(nèi)容綱要：

一．TPS與自働化（JIDOKA）

TPS的發(fā)展歷程與TPS精益生產(chǎn)全景圖

TPS的二大支柱：JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化）

JIT與一個流（One-Piece-Flow）

豐田佐吉的自働織布機與自働化的起源、定義

   自働化改善的起點：浪費徹底消除與價值流識別

浪費的3種形態(tài)3M Loss

現(xiàn)場七大浪費

消除7種浪費的步驟

生產(chǎn)中的浪費之源

浪費與價值、價值流動

價值流圖：關注浪費、關注流程

生產(chǎn)流程優(yōu)化：平準化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)

作業(yè)改善（IE）與作業(yè)自働化

設備改善（TPM）與設備自働化

二、自働化

自働化（JIDOKA）的定義

自働化與自動化同與不同

自働化與自動化的差異

l 設計面的差異

l 功能面的差異

l 管理面的差異

自働化與低成本自動化

自働化的目的、功能、特征

自働化的基本思想及設計的基本原則

自働化效果的評價方法

自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性

工序內(nèi)造就質(zhì)量

質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來

l 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品

l 自工程完結(jié)

l 標準化作業(yè)

l 防錯防呆技術

迅速對應異常

l 什么是異常？能否發(fā)現(xiàn)異常？需要多少時間才能發(fā)現(xiàn)異常？

l 建立判斷異常的標準

l 對待異常的態(tài)度：自働化可以實現(xiàn)三不政策

l 處理作業(yè)的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）

l 防止再發(fā)及未然防止:5個Why

人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守

工序的可視化

可視化管理

l 零部件、治具存放場所的標識管理

l 最大最小量和先入先出控制

l 生產(chǎn)管理看板

l 目視管理的實例與水平

  視頻、案例分享

三、“少人化”生產(chǎn)

自働化與少人化：

l 簡單的工作不要讓人去做

l 連續(xù)的工作人無法去做

“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量。

“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）

“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一

實現(xiàn)“少人化”的前提條件

l 區(qū)別作業(yè)改善與設備改善：先作業(yè)改善 → 再設備改善

l 區(qū)別工具（Tool）與機器（Machine）：實現(xiàn)了沒有人陪伴的設備（24小時*365天）才叫機器

l 區(qū)別人工與人數(shù)：追求“一人工”作業(yè) 、消滅不足人工或零頭人工

l 區(qū)別省力化、省人化、少人化：省力化（減少勞動強度）、省人化（在未消除浪費的前提下減少人員）、少人化（消除浪費的一人工化）

從省力化到省人化、再到少人化：

l 省力化：作業(yè)改善IE（動作改善、流程改善、產(chǎn)線平衡）

l 省人化：設備改善TPM（人機分離、自主保全、專業(yè)保全、設備的MP設計、防錯設計）

l 少人化：聯(lián)合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流

多余人員的處理

四、防錯法

   防錯法對TPS的貢獻

自働化與防錯法：工序內(nèi)造就質(zhì)量

防錯法概述

l 防錯法的定義

l 防錯法的主要作用

l 防錯法的實施原則

失誤與缺陷

l 失誤是原因、缺陷是結(jié)果

l 失誤是可以預測的

l 生產(chǎn)過程常見的失誤現(xiàn)象

l 常見的人為錯誤因素

防錯與檢測

l 防錯：將要發(fā)生

l 檢測：已經(jīng)發(fā)生

l 差錯預防

l 防錯原理

l Pokayoke的基本方法和模式

l 防錯的四個等級

l 防錯檢測技術

l 品質(zhì)的5不原則（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）

   防錯十大原理

   防錯裝置

   防錯法實施步驟

   實現(xiàn)零不良的基本原則

零不良源流管理的戰(zhàn)術

五、自働化的應用-簡便自動化（LCIA）

何謂簡便自動化（LCIA）

不是“簡易”而是 “簡便”

簡便自動化的目的

l 不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）

l 提高面對顧客的個性化需求的能力

l 更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）

簡便自動化的六大基本條件

加工作業(yè)的簡便自動化

加工的自働化：區(qū)別人工動作與機器動作

l 加工作業(yè)簡便自動化概念及導入方向

l 加工作業(yè)簡便自動化改善方法

組裝作業(yè)的簡便自動化

l 組裝作業(yè)簡便自動化概念及導入方向

l 組裝作業(yè)簡便自動化改善方法

定位停止系統(tǒng)

l 什么是定位停止系統(tǒng)

l 實現(xiàn)定位停止的必要條件

l Andon板和呼叫燈

l 定位停止系統(tǒng)的實施及案例

搬運的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運

六、 生產(chǎn)線設備布置的自働化

生產(chǎn)線設備布置規(guī)劃的精益思想：少量、小線、多線化

設備的MP設計

自働化機器設計的基本原則

l 短而垂直的生產(chǎn)線布置

l 復數(shù)整流的生產(chǎn)線布置

l 作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置

l 一次生產(chǎn)一個的設備

l 正面狹窄的設備

l 物流容易的設備

l 容易移動的設備

l 有機動性的設備

l 能快速開工的設備

l 沒有無馱(MUDA)的設備

l 具轉(zhuǎn)用性的設備

l 不要巨艦大炮的設備

l 能夠停止的設備

l 保全容易的設備

生產(chǎn)線自働化

擴展自働化：工序自働化（點）、生產(chǎn)線自働化（線）、工廠自働化（面）

七、 成功案例—自働化的實施（某電氣生產(chǎn)線自働化改造設計）

產(chǎn)品的加工流程了解

傳統(tǒng)生產(chǎn)線布置及弊端

改造步驟1：從平行生產(chǎn)線到垂直生產(chǎn)線

改造步驟2：從大流量到小流量

改造步驟3：從單線化到多線化

改造步驟4：從批量流到一個流One-Piece-flow

改造步驟5：盲腸化、一人化、無人化