1，  從“不連續(xù)”到“連續(xù)”的流水線

2，  從“大”流到“小”流生產——批量

3，  從“推動式”到“拉動式”——物料方法

4，  從“大波浪”到“小波浪”——生產計劃方法

5，  從“單一工”到“多能工”——作業(yè)方法

一，從“不連續(xù)”到“連續(xù)”的流水線

對于這部分的改善主要是指生產布局的改善，我們知道過去的生產線是區(qū)域分割式的。他對每個制程段劃分為單個車間，集批的通過各個車間最后到成品庫。當然還有一種產線那就是各個機臺沒有必然關系，只是按照設備的到廠時間順序進行排序（這種現(xiàn)象在我國還有）。改善后設備要按照工藝順序排列，并且物流通道要求一筆畫出沒有交叉和重復的道路。

對于設備的清單是按照生產平衡率進行平衡后還有考慮到產能的需求情況所確定下來的。

二，從“大”流到“小”流生產——批量

在講這里的時候首先我要為大家介紹一下以下幾個公式：

生產前置期（Lead time）LT=生產節(jié)拍*批量*制程數(shù)量

生產節(jié)拍=瓶頸設備生產單位產品所需要的時間=瓶頸設備的標準工時

通過公式我們可以發(fā)現(xiàn)縮短生產前置期實現(xiàn)快交的最后方法無非是以下幾項：

1，  縮短瓶頸設備的標準工時，增加設備或者工藝改善;

2，  減少批量;

3，  優(yōu)化制程對設備或者加工工藝進行改變，實現(xiàn)制程減少。

以上三點效果最快投資最低可靠性最好的就是第2條減少批量。那么批量減少到多少最好呢，當然是越低越好精益生產的“一個流”的批量是1。

我在這里反對對產品的集批生產但是不是所有產品都適合這種生產模式。比如說對于標準件的生產模式還是建議集批式的生產。我們知道在生產過程中存在著四種時間，換線時間、裝卸時間、稼動時間、異常時間。稼動時間是我們所需要的，是為企業(yè)創(chuàng)作利潤的，而其它的時間是我們要避免和消除的。對于機加企業(yè)有很對時候換線時間讓人們非常頭痛，有些設備加工單個產品的時間只有幾秒鐘而換線時間長達幾個小時。這是常有的所以豐田汽車還有一個非常厲害的方法技術，可以縮短生產設備的換線時間。關于豐田的換線改善方法我將在后邊的博客中給以單獨講解。

總之：減少批量所帶來的負面影響就是換線工時的增加。所以如何改善換線工時是非常重要的，后邊講單獨講解。

三，從“推動式”到“拉動式”——物料方法

我們知道推動式和拉動式的最大區(qū)別就是解決了七大浪費中的過量生產的浪費、庫存的浪費。對于企業(yè)過去來說生產模式基本上是一推動式的放進行生產，準交率很難保證。我們現(xiàn)在已拉動式的模式進行生產，實現(xiàn)正確的時間生產正確的訂單。這樣可以讓產能的利用實現(xiàn)最大化，所以說對于LP提升產能的方法并不只是對單位時間的產出有所幫助，更重要的是他講產能的有效利用率提升了，也可以認為是提升了產能。我們要建立這樣的觀點非客戶所接受的為客戶服務的才是有效的投入。

（1） 在LP中為了實現(xiàn)這種效果提出了一系列的方法：如：目視管理、拉動看板等等．．．．．

（2） 在TOC中為了實現(xiàn)這種效果提出了一系列的方法：：如：SB四大模型的暢銷協(xié)調機制等等…….

關于以上兩點在次不作詳解，后邊將單獨解釋。

四，從“大波浪”到“小波浪”——生產計劃方法

對于企業(yè)來說存在著生產波動現(xiàn)象，其波動主要有以下三種：

1，  供應商和我生產線之間的波動傳播；

2，  生產線內部從零件庫包括外協(xié)件到組織過程所產生的波動。

3，  客戶和我們生產線之間的波動傳播。

具體圖解如下：