我們的共識與共勉

——電子裝配導向工廠全員克服挑戰(zhàn)——

生產制造業(yè)在20年前在中國大陸有絕對優(yōu)勢，原因無它：人力便宜。但2008/2009年的開始，自1978年（78年改革開放）的20年優(yōu)勢已不再有，挑戰(zhàn)如下：

挑戰(zhàn)一、如果使用「過去的車間管理方法」，即「勿庸置疑」的很難有足夠的利潤，更不用談所謂的「核心競爭力」（Core Competence）?！付桃曅汀沟墓芾矸绞绞菍隝E手法，以為IE工業(yè)工程是萬靈丹，并希望它能應用于「精益生產模式」中（LP=Lean Production），使成本降低（Cost Down）與利潤提升（Profit up），豈不知，IE與L.P皆不是一種「快速退燒藥」，它只是一種「改善工程學」中的方法之一，必須慢慢的全員推動才能逐步見效

挑戰(zhàn)二、如果天下有萬靈丹「天山雪蓮」，吃了之后可多活20歲并增加功力20年，則太好了，人人必想取得，這只是武俠小說中的「說笑幻想」，同理，如果IE與L.P可即刻使廠商下降？%的成本與提升？%績效，則人人會去出高價買這一套「管理學中的天山雪蓮」，只要簡單計算一下：花多少成本可以賺回多少錢即可。但是沒那么簡單，它們是一套工廠管理方法，要全員吸收才推的動。也許有人問：如果IE與L.P沒有效果為什么「江湖上傳聞已久」難道「傳言有誤」，當然，不會有誤，只是它不是如「康帥傅××面」——打開加熱水就可食用，它必須全員瞭解IE&LP后來共同推動才可能產生小小的效果

挑戰(zhàn)三、人人知悉TQM是Total Quality Mgt的名聲，即全員（參與式的）品質管理，即是品質的好壞和各個部門皆有關，這是1960-1980年間，全球推動的活動，同理，現(xiàn)在中國大陸的裝配廠也面臨危機與挑戰(zhàn)，必須用另一TPM——Total Production Mgt（不是另——TPM全面設備保養(yǎng)——Total Production Maintenance），意思是生產Production的好壞各單位皆有責任存在，其責任有七大方向

方向一：采購不良品或交期有誤必影響生產效率

方向二；設備設計安裝不良，亦會同理影響作業(yè)（本公司即有此現(xiàn)象）

方向三：HR對人資/與現(xiàn)場員工甄選不佳或入廠訓練不夠，士氣低落做事懶散，當然影響績效

方向四：現(xiàn)場班組長從未接受TWI培訓（有名課程Training Within Industry）則只是在現(xiàn)場官樣式督導，即不可能有高績效的

方向五：生產時的作業(yè)員間的動機不標準化，個人差異大則品質一定會出問題，QA部門的IPQC要建立作業(yè)員的「品質操作的SOP手冊」，但是QA部門一定會推給「車間生產部門來做」，車間部門又推回給HR，去請名師來演講，……這樣的循環(huán)之下，「小小的動作標準化」未建立起來，如何導入真正的IE工業(yè)工程應用技術呢？

方向六：現(xiàn)場人員只是被動式的聽IE工程師的提示與命令做改善，而未能立刻同步配合「找問題/界定問題/分析問題/改善問題/解決問題」，它們和IE工程師的結合關系是一種「混合物」而不是「化學物」的「水乳交融」，現(xiàn)場的IE問題即使能改善，亦是在高投入低產出的情況下達成的（即只「事倍功半」之意）

方向七：公司組織上必須要推動許多「改善式項目專案」群，而不是各部門各自為政是的「上下班式的簽字蓋橡皮圖章」更不是本位主義的「你推我推」，或是「好事自己拿，壞事給別人」，即會形成工廠好像是一個「公共行政單位——即衙門式」，事實上，工廠必須使用管理學（Management）的方法技術，千萬不可使用「行政學Administration」的手法互動，那會使公司氣氛低彌而各掃門前雪，能推就推，現(xiàn)在許多大陸的企業(yè)皆已「意識」到Management 與 Administration有極大差異，而開始強調許多管理學的導入，例如組織行為學（Organization Behavior），流程管理學（Process Mgt），項目管理學（Project Mgt）……等，這是最重要的一些方向來改善「行政學」而轉化成「管理學」

落實了TPM全面生產管理后，裝配型導向的廠商有吃不完的美食。

美食一：有單就接，接單成本低品質好且交期準，即日本標準（P-QCD-MS）模式中的QCD——品質好（Quality）/成本低（Cost）/交期準（Delivery），市場會難開發(fā)嗎？

美食二：工廠產能彈性化——在固定空間人力與設備條件下，可有30-50%的壓縮彈性，對生產變動與「客戶緊單」仍能接受，客戶當然會喜歡，對嗎？

美食三：QA品保部與RD研發(fā)部門皆能和國際設計掛鉤，任何「難消化」的電子產品設計皆可「化身為」可生產組裝的流程中，它即是中級IE課中的DFM/DFA課程（Design For Manufacturing）/Design For Assembly制造設計模式與組裝××××），最后達到DFX，Design For Excellence卓越設計模式

總結觀念是：①我們要確認「裝配廠人人要會提升設計能力」才能真正導入IE與LP，②我們欠缺的是：

強化一：DIY自動自發(fā)作業(yè)精神（Do It Yourself）

強化二：PASS問題分析解決策略（Problem Analysis Solving Strategy）

強化三：熟悉Innovation創(chuàng)新 & CI持續(xù)改善(Continual Improvement)的小技術群

強化四：使用BenchMark標桿式小目標改善精神——即63分改至65分，而不是63分一下就改至90分（即是白日夢）

強化五：處處落實EP全員參與精神（Employee Participation）

以上皆是成功企業(yè)的屬性，謹此共勉之，但是必須先達到共識，才能如2005年的世界名著「A to A+」（Good to Great）書中提及的企業(yè)強化愿景與方法步驟，做到「永續(xù)經營與基業(yè)長青」（Build to Last）。